桂林卧式螺旋阵离心机 浩杰

卧螺离心机日常使用过程中难免发生不出渣，排渣口出水堵料现象，分离出的泥浆堵在里面出不来。
堵料现象分析：
1、螺旋与转鼓转速同步，无法推料，所以出不来渣。如果机器以前是OK的，现在出现这种状况可能是参数调整问题，增大差转速试试看。
2、泥浆粘性大，或者纤维缠绕在螺旋上形成泥块，不易脱落。
3、回流孔堵塞。
建议对螺旋和转鼓进行彻底清洗。适当增加差速，使得泥浆尽快掉落，避免分离时间过长后，形成坚实的泥块。如不能正常开启辅变频器报警过载的情况下我们可以把辅电机的保护罩取下，用手盘动差速器的输入轴皮带轮，多推动几圈如有卡死现象那么就证明是螺旋与转鼓中间的物料太多卡死螺旋推料器。解决办法如下：
1、用东西卡住差速器皮带轮，用人工顺转鼓旋转方向盘动转鼓只至明显感觉阻力消失便可，然后把主辅机调至较低频率低速启动 加水冲洗干净方可
2、有的卧螺离心机选用的是国外的变频器比如ABB 、AB 、西门子等等有的变频器有专门的低速保护启动方式，可以实现低速高扭矩启动的功能的话 ，那么只要把主辅机调到低速段加水冲洗便可。
3、还有一种方法便是卡住转鼓不动，把转鼓的未端挡水调节板拆下，把辅机调到反转开启让料从转鼓排水口排出部分，再把辅机调到正转排料，反复操作。这种方法适用于堵料特别严重而人工根本推不动的大长径比卧螺离心机。
4、堵料很严重的情况下,很多时候需要技术人员协助拆卸设备,除料后，然后重新安装启动便可。
要注意保养,还必须要对离心机进行全方面的检查,这样可以消除安全隐患,关于离心机的保养是必须经过专门的培训才能进行,比如说机器开了4000个小时之后就开始进行一级保养,8000小时之后就要进行二级保养,检查螺钉连接的是不是松了,还要做好那个保养的记录.
连续性工作，处理量大多种形式转鼓、螺卷旋筒设计适用范围广功率配备合理、能耗低与物料接触的零、部件配套及独立的循环油润滑系统密封型机壳对操作人员、现场环境起保护作用体积小、安装方便、*搞复杂的基础运行安全可靠，利用V型打滑卸荷及过载保护装置。
电机带动转鼓及同心安装的输料螺族，以一定的差速同向高速旋转，物料由进料连续收入，均匀分布到转鼓底段滤网壁上，在离心力作用下，液相物穿过滤网和转鼓壁滤孔排出转鼓。经排液口排出机外。固相物截留在转鼓内形成滤渣，滤渣在离心力的锥面分力和输料螺族的共同作用下，连续不断地向转鼓大端移动排出转鼓，经缷料槽排出机外。
卧式沉降螺旋卸料离心机主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋和差速器等部件组成。当要分离的悬浮液进入离心机转鼓后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动(即转速差)，利用螺旋和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓小端出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出。差速器(齿轮箱)的作用是使转鼓和螺旋之间形成一定的转速差。

物料中固相粒子越大，则越易分离；固相颗粒大小不一，则能被分离极限粒子决定了较终的分离效果，部分小于极限粒子的小颗粒，将会随分离清液夹带出去。液固两相的重度差愈大，则分离越容易，悬浮液的粘度越小，则越易分离，反之则难分离。为此可适当提高物料进料温度或通过絮凝方法,加快自由沉降速度的预先处理，以降低粘度来改善分离条件。
卧式螺旋沉降离心机是一种将泥水混合物经进料管、螺旋出料口进入转鼓。在主机高速旋转产生的离心力作用下，比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺旋叶片连续将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口，分离后的清液经堰板开口流出转鼓的机器。
卧式螺旋沉降离心机简称为卧螺离心机，它是一种卧式螺旋卸料、连续操作的高效离心分离、沉降设备。卧螺离心机一般可分为卧式螺旋过滤离心机和卧式螺旋沉降离心机。卧螺离心机适用于对工业和民用污水处理过程中产生的污泥进行脱水，同时也广泛用于化工、轻工、制药、食品、环保等行业。
工作原理：
转鼓与螺旋以一定差速同向高速旋转，物料由进料管连续引入输料螺旋内筒，加速后进入转鼓，在离心力场作用下，较重的固相物沉积在转鼓壁一形成沉渣层。输料螺旋将沉积的固相物连续不断地推至转鼓锥端，经排渣排出机外。较轻的液相物则形成内层液环，由转鼓大端溢流口连续溢出转鼓，经排液口排出机外。本机能在全速运转下，连续进料、分离、洗涤和卸料。
二手卧式螺旋过滤离心机 属于一种高速离心分离设备,在运用过程中影响卧螺离心机设备运用性能要素是多种的,其住重要弗成调节要素重要,转鼓直径跟有效长度,转鼓直径越大,直径长度就越长,有效沉降面积就会越大,处理才能也越大,那么,物料在转鼓内的停转时光就越长。在雷同的转速下,它的分离要素就越大,分离后果越好
卧式螺旋离心机是利用离心沉降原理对钻井悬浮液进行分离，通过螺旋推料器上的叶片推至转鼓小端排渣口排出，液相则通过转鼓大端的溢流孔溢出。如此不断循环，以达到连续分离的目的。